Pays-Bas – 19/07/2021 – energiesdelamer.eu. L’autorité portuaire de Rotterdam a installé au début du mois de juillet les premiers bollards en acier imprimés en 3D au monde dans le cadre d’un projet de rénovation d’une section du port.
Selon le port et RAMLAB, ce procédé leur a permis de fabriquer localement cet élément clé de l’infrastructure portuaire et pourrait conduire à l’élaboration d’un programme plus large visant à faciliter la maintenance de l’infrastructure portuaire au niveau local.
« Traditionnellement, nos bollards étaient toujours fabriqués en acier moulé selon un modèle défini », a déclaré l’autorité portuaire de Rotterdam. « En appliquant la technologie d’impression 3D, les bornes peuvent non seulement être fabriquées plus rapidement, mais aussi plus près de l’endroit où elles doivent être installées, ce qui contribue à rendre la production plus durable ».
L’Autorité portuaire de Rotterdam et RAMLAB ont développé les bornes ensemble. Elles sont imprimées à RAMLAB à l’aide d’une technique appelée « Wire Arc Additive Manufacturing » (WAAM). Elle implique le soudage robotisé de couches déposées les unes sur les autres pour former une forme en 3D.
« Les résultats des tests externes montrent que les nouvelles bornes sont au moins de la même qualité que celles en acier moulé. À terme, la forme originale des bornes sera redessinée pour garantir qu’à l’avenir, elles seront plus solides et plus durables », ont ajouté les responsables du port.
Les six premiers bollards font partie d’une série de douze bollards imprimés en 3D que l’autorité portuaire et RAMLAB ont co-développés. L’impression 3D des bornes fait partie du programme d’innovation en matière d’infrastructure lancé par l’autorité portuaire pour améliorer et accroître la durabilité de la fabrication et de l’utilisation du matériel de quai par la recherche scientifique, l’innovation et la numérisation.
Le port a également utilisé le nouveau quai du Sleepboothaven, où les bollards seront installés pour amarrer les navires pour Broekman Project Services, comme un incubateur pour l’industrie manufacturière innovante, où les étudiants, le monde des affaires et la science travaillent ensemble pour construire le port de demain. Dans le cadre de la remise en état de cette zone du port, divers concepts de construction innovants et durables sont appliqués. Le mur de quai a été achevé à l’aide d’éléments de barrière en béton préfabriqué qui ont été installés sans avoir besoin d’un batardeau, ce qui a réduit le temps de construction.
« L’impression 3D nous permet de produire des pièces localement et à la demande », a déclaré le directeur général de RAMLAB, Vincent Wegener. « Nous imprimons les premières bornes, ce qui constitue un cas d’essai utile qui montre que l’on peut produire de petites séries relativement rapidement par rapport au moulage et à l’importation des pièces depuis la Chine.
L’Autorité portuaire de Rotterdam considère l’impression 3D de bornes comme une étape dans le processus d’acquisition de connaissances et d’expérience du potentiel que cette technologie est appelée à apporter. L’étape suivante consistera à étudier les possibilités qu’offre l’impression 3D pour l’ingénierie hydraulique. L’une des options envisagées pourrait être de développer un système d’impression 3D sur site, qui permettrait de réparer sur place des objets nautiques tels que des bollards et des poteaux d’amarrage.
Baulard, boulard ou borne d’amarrage, est à l’origine une grosse masse à la fois cylindrique et coudée qui sert à amarrer les navires
POINTS DE REPÈRE
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En décembre 2019, le laboratoire de terrain RAMLAB, qui fait partie de l’autorité portuaire de Rotterdam, et son consortium ont reçu un financement européen de 10 millions d’euros pour poursuivre le développement et l’application de l’impression 3D sur métal à l’aide de la technologie du soudage. RAMLAB et ses 20 partenaires européens travaillent ensemble pour promouvoir la technologie de fabrication additive à l’arc électrique (WAAM). Nous allons maintenant pouvoir commercialiser plus rapidement la technologie WAAM et la rendre accessible aux PME », déclare Le consortium RAMLAB reçoit 10 millions d’euros pour poursuivre le développement de l’impression 3D sur métal.
300 emplois supplémentaires
La technologie WAAM permet aux produits de durer deux fois plus longtemps, mais elle les rend également plus faciles à réparer. La production des pièces localement, permet des économies sur les coûts de transport, ce qui représente un avantage supplémentaire : la réduction des émissions de CO2″. M. Wegener cite également l’exemple des hélices de navires imprimées en 3D. Grâce au projet, nous pouvons imprimer des hélices en utilisant plusieurs matériaux et des conceptions innovantes qui réduisent la consommation de carburant des navires. C’est bon pour le portefeuille et pour le climat ». M. Wegener prévoit également que la poursuite du développement au niveau européen permettra de créer environ 300 emplois. RAMLAB utilise la technologie WAAM pour les industries aérospatiale, automobile et maritime.
21 partenaires
Le projet implique 21 partenaires de différents pays européens qui travaillent ensemble. Aux Pays-Bas, outre RAMLAB, les organisations participantes basées en Hollande méridionale sont M2i (Materials Innovation Institute), TU Delft et Valk Welding. Les quatre prochaines années seront consacrées à la recherche et au développement de cette technologie. Au début de la nouvelle année, RAMLAB et ses partenaires organiseront un coup d’envoi au RDM Rotterdam.
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